Die Maschinen in der Blechfertigung sind in den letzten zwanzig Jahren enorm schnell geworden. Der Faserlaser schneidet Dünnblech in einem Tempo, bei dem der Mensch am Tisch nicht mehr mitkommt. Der Engpass hat sich verschoben: Er liegt heute selten in der Schnittleistung, sondern in den Händen drumherum — beim Abräumen, Sortieren, Einlegen, Umsetzen.
Genau an dieser Stelle setzt eine neue Robotergeneration an. Humanoide Roboter sollen nicht in einer Zelle stehen und ein Teil hundertmal gleich greifen, sondern an den Arbeitsplatz kommen, der für Menschen gebaut wurde. Was davon ist heute real, was ist Prospekt — und was heißt das für einen Betrieb, der gerade über die nächste Investition nachdenkt?
Die Automatisierung in der Blechbearbeitung kennt bisher zwei Formen:
Der humanoide Roboter zielt auf etwas Drittes: eine Maschine, die dorthin geht, wo die Arbeit anfällt, und die Werkzeuge und Anlagen benutzt, die ohnehin da sind. Der wirtschaftliche Reiz liegt nicht in der Bauform — zwei Beine sind technisch aufwendiger als ein Fahrwerk. Er liegt darin, dass die Halle nicht umgebaut werden muss. Kein neues Layout, keine Zellenumhausung, keine Sonderaufnahme für jedes Bauteil.
Die belastbarsten Beispiele kommen derzeit aus der Automobilindustrie — und eines davon ist für Blechbetriebe bemerkenswert nah dran.
Im BMW-Werk Spartanburg arbeitete nach Angaben des Herstellers zehn Monate lang ein Roboter vom Typ Figure 02 in der Karosseriefertigung. Seine Aufgabe: Blechteile entnehmen und für den Schweißprozess positionieren. In dieser Zeit bewegte er rund 90.000 Bauteile in etwa 1.250 Betriebsstunden. Das ist kein Messestand-Video, das ist ein Jahr Zweischichtbetrieb an einer echten Linie.
Im Werk Leipzig testet BMW seit Dezember 2025 den Roboter AEON von Hexagon, seit Sommer 2026 in einer Pilotphase: 1,65 Meter groß, 60 Kilogramm schwer, eingesetzt in der Komponentenfertigung, bei der Montage von Hochvoltbatterien und im Materialtransport.
So beeindruckend das ist — die Einordnung gehört dazu: Es handelt sich in beiden Fällen um einzelne Roboter in Pilotbetrieben, nicht um Serieneinsatz. Wer heute einen Humanoiden bestellt, kauft kein fertiges Produkt, sondern beteiligt sich an einer Entwicklung. Das kann richtig sein. Es sollte aber eine bewusste Entscheidung sein.
An genau diesen Stellen arbeiten wir selbst. Welche Stufe heute serienreif ist, welche sich in der Erprobung befindet und wie das Pilotprogramm von BMZ Robotics aussieht, haben wir dort zusammengestellt.
Das ist der stärkste Fall — weil er heute am teuersten gelöst wird. Für eine vollautomatische Absortierlösung nennt der Automatisierungsanbieter Remmert eine Größenordnung von 400.000 Euro bis einer Million Euro für Technik und Implementierung, zuzüglich Betriebskosten. Wer mehrere Laseranlagen betreibt, bindet stattdessen typischerweise ein bis zwei Personen pro Schicht ausschließlich mit Absortieren und Materialbewegung.
Die Tätigkeit selbst fällt in die klassische Kategorie „dull, dirty, dangerous" — monoton, schmutzig, mit realem Verletzungsrisiko an scharfen Kanten. Genau das Profil, für das sich Automatisierung zuerst lohnt.
Ein Humanoid mit Hilfswerkzeug müsste hier nicht schneller sein als eine Portalanlage. Er müsste nur deutlich günstiger sein und ohne Umbau des Schneidbereichs auskommen. Das ist eine realistische Messlatte.
Der KOFA-Fachkräftereport vom März 2026 weist bundesweit rund 357.000 offene Stellen aus, die rechnerisch nicht besetzbar sind — und nennt die Schweiß- und Verbindungstechnik ausdrücklich unter den Berufsfeldern mit steigenden Engpässen. Das ist kein Konjunkturthema, das geht nicht von selbst weg.
Schweißroboterzellen gibt es seit Jahrzehnten, sie rechnen sich in der Serie. Der Bereich, den sie nicht abdecken, ist die Losgröße zwischen eins und fünfzig: zu klein zum Einrichten einer Zelle, zu viel für nebenbei. Ein mobiler Roboter, der die Naht am Bauteil dort schweißt, wo es gerade steht, würde genau diese Lücke adressieren. Bis dahin schließen ein Schweiß-Cobot oder ein Handlaser-Schweißgerät die Lücke mit Technik, die heute verfügbar ist.
Leichte Bleche anlegen, am Hinteranschlag positionieren, das fertige Teil abnehmen und stapeln — mechanisch überschaubar. Schwierig wird es beim Nachführen während des Biegens: Der Schenkel hebt sich, das Blech muss geführt werden, und bei großen dünnen Teilen entscheidet das über Qualität und Beschädigung. Das ist feinmotorisch anspruchsvoller, als es aussieht.
Realistisch ist der Einstieg deshalb beim Handling kleiner und mittlerer Teile — nicht bei der 3-Meter-Tafel.
Teile auf das Band legen, am Ende abnehmen und sortieren: kurze Wege, gleichbleibender Ablauf, keine Präzisionsanforderung an die Ablage. Von allen vier Anwendungen die technisch anspruchsloseste — und damit die, die als Erstes funktionieren dürfte. Wer heute in eine Durchlauf-Entgratmaschine investiert, sollte den Zugang zu Zu- und Abführung deshalb nicht zubauen.
Wer die Technik ernst nimmt, muss auch über ihre Grenzen sprechen:
Die falsche Schlussfolgerung wäre, jetzt zu warten. Eine Maschine, die Sie heute brauchen, holen Sie nicht durch Robotik in drei Jahren wieder herein.
Die richtige Schlussfolgerung ist, bei der nächsten Anschaffung ein paar Dinge mitzudenken, die später den Unterschied machen:
Kaufen ja, aber als Serienlösung mit garantierter Verfügbarkeit und Servicekette noch nicht. Die bekannten Industrieeinsätze sind Pilotprojekte mit einzelnen Geräten und enger Begleitung durch den Hersteller. Für einen Mittelständler ist das eher ein Entwicklungsprojekt als eine Investition — sinnvoll als begleiteter Pilotbetrieb, nicht als stiller Kauf.
Für einen festen, wiederkehrenden Handgriff an einer Maschine oft ja — der Cobot ist verfügbar, beherrschbar und sicherheitstechnisch geklärt. Der Humanoid zielt auf wechselnde Aufgaben an mehreren Stationen. Das sind zwei verschiedene Fragen.
In der Praxis verschiebt sie die Tätigkeit. Auch vollautomatische Absortieranlagen reduzieren den Personalbedarf deutlich, ersetzen ihn aber nicht. Angesichts der Engpässe in der Schweiß- und Verbindungstechnik ist die realistischere Frage ohnehin, wie die Arbeit ohne zusätzliche Leute zu schaffen ist.
Ab dem 20. Januar 2027 gilt die EU-Maschinenverordnung 2023/1230. Sie regelt unter anderem Maschinen mit selbsttätigem Verhalten. Wer solche Technik einsetzt, braucht ein Schutzkonzept, eine dokumentierte Risikobeurteilung und unterwiesene Mitarbeiter. Klären Sie das mit Ihrer Fachkraft für Arbeitssicherheit, bevor der Roboter kommt.
In den meisten Betrieben der Prozess, der heute die meisten Handstunden bindet und die geringste Wertschöpfung erzeugt — üblicherweise Absortieren nach dem Laser oder Entgraten. Beides ist automatisierbar, ohne auf Robotik zu warten.
Humanoide Roboter sind in der Blechbearbeitung angekommen, aber sie sind noch nicht angekommen genug, um eine Investitionsentscheidung darauf zu stützen. Dass ein Roboter bei BMW zehn Monate lang Blechteile für die Schweißerei eingelegt hat, zeigt: Der Anwendungsfall ist echt und er ist nah an dem, was in jeder Lohnfertigung passiert. Der Abstand zwischen Pilotbetrieb und Maschine, die man morgens einschaltet, ist trotzdem noch groß.
Was sich heute lohnt, ist Automatisierung an der einzelnen Maschine — und eine Fertigung, die so geplant ist, dass sie später Platz für Roboter hat. Wer heute eng baut, verbaut sich diese Option.
Sie überlegen, welcher Prozess in Ihrer Fertigung als Erstes automatisiert gehört? Bringen Sie uns Ihre Teile — bei einer kostenlosen Testbearbeitung sehen wir gemeinsam, wo die Handstunden stecken. Termin vereinbaren.
Und wenn Sie den nächsten Schritt mitgehen wollen: Für 2027 suchen wir wenige Blech- und Metallbetriebe, die den Einsatz eines humanoiden Assistenten gemeinsam mit uns erproben — am Laserschneidtisch, an der Entgratmaschine, an der Abkantpresse oder am Schweißplatz. Alles dazu steht auf der Seite BMZ Robotics.